圆管涵施工方案详细阐述了圆管涵的工程概述、施工流程、质量控制措施及安全保障措施。项目包括多处圆管涵的建设与修复，施工过程中需进行现场放样、基坑开挖、基础施工、台身和盖板施工、接缝处理及回填等环节。施工确保采用符合设计标准的材料与设备，严格执行质量管理体系，设置专门的管理机构与质量责任制。强调对施工技术的细致把控，包括对土方工程及混凝土工程的管理，确保工程质量与安全。施工团队需进行专业技术培训，提高安全意识，并制定相应的防护措施以应对恶劣天气。整体施工方案力求达到高质量和安全标准，确保工程顺利进行。
圆管涵施工方案 1
一、工程概述
圆管涵工程，总长30m，涵洞与地面水平线呈90度角。圆管涵采用mu25浆砌块石进行基础护底，mu25浆砌块石构筑台身，c25钢筋混凝土盖板，c25钢筋混凝土支撑梁，并设置防水层。
二、圆管涵的施工流程
圆管涵的施工一般包括：测量放样→基础开挖→基底验收与处理→基础施工→台身施工→盖板施工→防水层施工→附属设施施工。
（1）施工准备：在开工前，根据设计图纸，结合现场的实际情况，复核涵洞的方位、尺寸及高程。如设计与实际存在偏差，需经设计单位与监理同意后，进行适当调整。涵洞施工前，应提前做好排水沟的开挖，必要时设置集水坑并使用排水设备进行抽水，确保施工顺利进行。
（2）基础施工：基础开挖采用机械与人工相结合的方式，开挖后须人工清理。若在开挖过程中发现地下水，应在涵洞基坑上下游设置集水坑并抽水处理。如基底承载力不足，需上报设计与监理单位，按要求进行加固；当承载力符合要求时，进行基底整平，并报请监理验收合格后开始基础施工。
（3）墙身施工：mu25浆砌块石墙身采用现场砌筑工艺。砌筑时应选择无裂纹、无夹层的石块，并保证石块的抗压强度达标。砌筑结束后，应及时覆盖并进行养护，沉降缝应按设计要求设置，确保涵洞结构的稳定性。
（4）盖板预制及安装：圆管涵的盖板应在涵洞附近预制，完成后需达到设计强度的70%才能脱模和运输。安装前将对成品进行尺寸和标高的审核，确保符合设计要求。安装时须确保盖板的支承处平整，吊装时应使用适当的吊具。
（5）支撑梁施工：支撑梁与涵台基础的施工需同步进行，确保两者结构的良好结合。
（6）填土施工：台后填土在盖板安装完毕后进行，按压实度要求分层填筑，确保沉降稳定。
（7）侧面回填施工：涵洞两侧的回填应在满足强度要求后进行，并遵循设计填料的分层夯实要求，避免因此对涵洞造成损害。
三、施工的检测项目
四、质量控制措施
1、质量保证的组织措施
（1）在施工过程中，实施严格的质量管理，遵循iso9000标准，以确保项目质量目标的实现，形成高质量的施工文化。
（2）建立健全的质量管理体系，设置专门的管理机构，确保各职能部门履行其职责，成立质量领导小组，以提升项目的整体管理水平。
（3）严格执行质量责任制，由项目负责人对工程质量承担最终责任，并对施工质量进行严格把控，确保每个环节的质量落实到位。
2、技术措施的质量保证
（1）将质量控制贯穿整个施工过程，制定合理的施工技术方案，并严格按照相关标准进行施工。
（2）项目团队应设立专业的技术、质量、检测人员，细化各项工序的质量控制，确保施工全过程的质量监控。
（3）针对重点和难点工序，编制详细的技术方案，并进行审批后再进行实施，做到事前准备充分。
（4）实施严格的隐蔽工程验收制度，确保每个环节都有据可依，形成完整的档案资料。
（5）技术交底与隐蔽工程验收流程应设置明确的标准，确保施工人员理解施工要求。
3、材料质量的控制措施
（1）对所有进入施工现场的建筑材料进行严格检验，确保其符合质量标准；对不合格材料进行退货处理。
（2）进行材料的二次抽样复试并确保合格，特别是针对水泥和钢筋等关键材料进行详细检测。
（3）对施工现场的材料进行分类管理，确保材料的可追溯性及使用的合法合规性。
4、安全保障措施
（1）建立健全的安全管理体系，确保每个层级的安全管理人员都能积极参与安全管理工作。
（2）加强安全教育，提高全员的安全意识，并对违反安全规章的行为进行严格的处罚。
（3）制定详细的安全工作计划，并按计划定期进行安全检查，确保各项安全措施有效落实。
（4）对施工现场进行定期和不定期的安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（5）全面推行安全岗位责任制，加强对施工关键部位的安全巡查，确保施工安全。
圆管涵施工方案 2
一、工程概况：
二、施工准备：
（1）清理施工现场，消除障碍物，整理施工区域；
（2）检查主要施工设备和工具的完好情况；
（3）确保现场水电供应系统已安装到位；
（4）合理安排施工任务，明确责任，确保分工有序；
（5）准备充足的施工所需材料，确保材料质量符合要求。
三、施工方案：
（一）开挖基础及圆管涵安装：
1）施工放样。在施工前仔细审查施工图纸，明确设计意图。根据图纸规定的位置和标高，准确计算出基础桩的坐标和方向，然后进行现场放样，以便后续的基坑开挖。在放样完成后，依据基础结构的尺寸放出边线，申请监理工程师进行复查并确认后，方可进行基坑的开挖。
2）基坑开挖。
A、根据现场实际情况，采用挖掘机进行基础开挖，并配合人工整理。开挖过程中，指派测量人员实时监测基底高程，避免超挖。若基底存在地下水，围绕开挖区设置排水沟以保持干燥，防止水对施工的影响。
B、对于I级非自重湿陷性黄土地基，基础开挖完成后，需进行重锤夯实，并使用轻型触探仪检测基底承载力。若不符合设计标准，需根据实际情况进行更换处理，替换材料的厚度和宽度需依照承载力计算得出。替换过程中，按3:7的体积比拌合石灰与土，运至现场后进行摊铺整平，厚度控制在20cm，每一层完成后必须用小型气夯夯实，达到监理认可标准。
3）模板与支架：
A、基础模板采用标准尺寸、光滑平整的竹胶板，确保板面平整且无漏浆现象。
B、模板安装前需在其表面涂刷脱模剂，严禁使用任何易粘附混凝土的油剂。
C、安装模板时，为防止其移位，需在模板外设置支撑固定，确保结构稳定。
D、模板安装完成后，需对位置、平整度、垂直度及顶部标高等进行自检，合格后再报监理工程师抽检，待监理认可后方可进行混凝土浇筑，如发现模板出现偏差应及时进行调整。
4）混凝土的浇注与养护：
a. 材料选择。严格把控原材料的质量，符合设计和施工需求。
b. 圆管涵混凝土需集中拌合，采用罐车运输，吊车协作浇筑。浇筑前对原材料进行严格检查，确保质量。
c. 浇筑前，确认支架、模板、预埋件无缺陷，清理模板内的杂物与积水，若模板有缝隙需进行填塞处理。
d. 为防止混凝土在高处倾倒时发生离析，浇筑高度应控制在2米以内。
e. 混凝土应按顺序和水平方向分层浇注，上层混凝土必须在下层初凝前完成浇筑，且每层浇筑厚度不应超过30cm。
f. 混凝土振捣采用插入式振捣器，每次移动不超过其作用半径的1.5倍，保持与侧模5至10厘米的距离。
g. 混凝土浇筑应连续进行，若因故中断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。
h. 浇筑完成后，尽快进行养护，采用洒水养护，持续时间不得少于7天。
5）施工缝处理：
由于不同浇筑的基础之间形成施工缝，需人工修整。施工缝处理采用凿毛法，对表层混凝土进行拉毛，清洗干净后于新的混凝土浇筑前需铺一层水泥砂浆，确保连接处的牢固性。
6）沉降缝处理：
沉降缝设置按照设计图纸，通常每隔4至6米设一道，并确保其上下贯通。如需分段浇筑，应在沉降缝位置设置木板挡块，待混凝土达到一定强度后，再移除挡块并贴上泡沫塑料保护。
7）基础底面铺砌：
基础底面整平与硬化，依测量人员控制的标高进行砼浇筑。如涵洞坡度较大，应在基础上增设反坡以确保稳定。
8）盖板的预制与安装：
① 钢筋加工与绑扎：钢筋在车间按设计要求下料与弯曲，严格按照规范焊接和绑扎，确保尺寸准确。
② 模板支立：采用高强度竹胶模板，模板表面涂刷脱模剂，安装时需确保钢筋与模板接触确保保护层厚度。
③ 混凝土浇筑：按照试验室的配合比进行拌合，采用强制式拌合机，浇筑前需对混合料进行全面检查，确保混合均匀。浇筑过程中，需设专人监测支架和模板的稳固性，及时处理任何异常情况。
④ 混凝土养护：浇筑完成后，应尽快进行洒水养护，持续不低于7天，保障构件在拆模前保持湿润。
9）台背回填：
当涵身强度达到80%以上，并且盖板顺利吊放后方可进行台背回填，填料需层层压实，回填时注意对称施工，确保压实度达到95%以上。
（二）钢筋砼圆管涵：
1）基础开挖：
a. 在开挖前，准确放样中线位置并设置控制桩。
b. 基础开挖采用挖掘机，并配合人工进行精细整理，严禁超挖。如承载力不足，需进行替换处理，确保按设计要求完成。
2）基础模板与支架：
a. 基础混凝土采用定型组合钢模，确保表面和形状的准确性。
b. 在模板安装前，需涂刷脱模剂，防止混凝土粘附。
c. 检查并保证模板间隙严格控制，完成后再进行混凝土浇筑。
3）基础混凝土浇注及养护：
圆管涵混凝土需集中拌和，确保混合料的质量，浇筑前检查模板，确保无杂物和积水。
4）涵口八字墙施工：
在圆管涵完成后，准确设定八字墙位置，并进行模板支立，浇筑工艺与基础混凝土相同。
台背回填：当八字墙混凝土强度达到80%，进行台背回填，确保压实度与施工要求一致。
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一、圆管涵规格：孔数与直径为1-1、0m，且与路径交角为90度。
二、施工放样：依据设计文件和图纸进行现场放样，并进行校核，确保合格后报监理工程师确认，然后进行基坑开挖。
三、1、基坑开挖：基坑应根据设计图纸的基础外沿进行开挖，随后需由人工对基坑进行整修，并利用水准仪检测基底标高，直至满足设计标准，基坑成型后检查地基承载能力。如发现不符合设计标准，则需使用片石或砂砾进行垫层换填。
2、基础施工：基坑检查合格后，按照图纸设计铺设砂砾石，并进行混凝土管基的施工。
3、管节安装：涵管由指定厂家统一采购。安装前需再次放线涵管轴线，利用吊车进行管节吊装，管节须经检验合格后方可使用。管节安装完成并校正后，进行后续处理，待混凝土强度达到设计强度的75%后，再进行管底上部分混凝土的浇筑。
4、砌筑端墙：根据设计要求，确保砌筑表面平整，顶面不得超过指定标高。
5、回填作业：按照图纸设计及技术规范，分层对称进行台背回填，并使用小型机械进行夯实，以达到设计要求。
6、洞口施工：依据设计文件的洞口形式，进行规范施工。
四、质量保证体系：
1、建立三级监督管理制度，从总工程师（技术负责人）到工地质检员、领工员，层层把关，严格管理。
2、制定施质检人员的工作职责，明确各个岗位的责任，使工程质量管理实现系统化。
3、确定质量管理原则，明确质量目标，采取有效措施确保质量。
a、坚持“百年大计，质量第一”的原则；
b、明确创优质工程的目标；
c、实施严格的质量奖惩制度，与经济利益挂钩；
d、定期检查各自工作，进行评比，以提高各个岗位的积极性和主动性；
e、保障施工机械的充足，确保施工顺利进行；
4、确保工期的主要措施：
a）及时合理地优化施工方案：根据施工进展调整，以确保工序衔接、劳动力组织、设备配置和工期安排等有利于施工生产。
b）强化机械设备的管理，配齐维修人员，确保机械的正常运转，保障工程机械化施工顺利进行。
c）按照计划组织原材料进场，确保工程顺利推进。
5、环境保护：
a）开工前对所有施工人员进行文明施工和环保法的教育；
b）运输车辆在距离学校200米和居民区100米内禁止鸣喇叭；
c）对废水、废物及垃圾进行专门处理，避免造成环境污染。
6、安全生产：
a）坚持安全第一与预防为主的方针；
b）建立完善的生产管理机构，项目经理部成立安全领导小组，加强安全教育，提高全体员工的安全意识，强调安全生产的重要性；
c）对特殊工种的从业人员进行专业技术培训，持证上岗；
d）建立施工机械的检修、保养和维护制度，确保施工安全；
e）开工前进行严格的安全交底，定期和不定期进行安全检查，发现问题及时处理。
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一、工程概况
本项目涉及到三处圆管涵的建设与修复，具体位置包括k0+200.500处φ1.2圆管涵接长5米，k1+150.320处φ1.0的旧涵洞拆除后重新铺设φ1.0圆管涵7米，k2+780.600处φ1.0的重建，新增长度6米。
二、施工工艺流程
施工工作流程依据现场具体情况进行合理安排，采用整体施工法。所需的钢筋混凝土管道均为合格的成品，施工过程中现场进行安装。
1、在进行圆管涵施工时流程为：进行测量放样（需先拆除原有路面以及涵洞）→进行基础开挖→确认基坑承载力→浇筑基础底层→构建管座→安装圆管→进行出入口的浆砌处理→进行防水及防渗处理→最后进行涵管的回填。
2、基坑开挖之前需测量原地面的高程，控制开挖的深度，基坑开挖的尺寸需比圆管涵基础宽出70厘米。开挖工作可由人工与挖掘机相结合进行，直到设计标高上方20cm-30cm时需改为人工清理，确保测量结果符合设计要求，并进行承载力验证。如果发现基底承载力不足，需进行换填和硬化处理。
3、垫层施工: 在基坑检查合格后，进行垫层的分层回填作业，沙砾回填后需要进行夯实，确保压实度符合设计及相关规范要求。
安装模板：在基础模板的安装过程中，需要在外部设置支撑来固定模板支架，并检查顶部标高节点及纵向和横向的稳定性，确保合格后方可进入下一工序。
4、基础浇筑：根据施工图纸和技术规范要求进行混凝土浇筑。
5、圆管的安装及混凝土管座的浇筑：每一节管道的安装需借助人工配合吊车进行，必须确保每节管道的坡度不出现反坡，完成模板安装后，进行混凝土的浇筑。
6、连接处防水、防渗处理：对于平接管的接缝宽度控制在10-20mm之间，不得通过加宽接缝来满足涵洞长度的要求；接头表面必须平整，选用具有弹性的防水材料进行密实处理，确保没有间断、裂缝、空鼓或漏水现象。
7、涵管回填作业。
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一、施工准备
1、认真审阅工程图纸，进行技术交底，确保所有施工人员完全理解施工要求。
2、准确放样，测量基坑的具体位置、尺寸、高程及涵洞两侧的原地面标高，确定基坑的开挖范围，并将基线延伸至坑外适当位置进行标记和保护。
3、根据设计要求及相关施工规范，选择涵洞所需的水泥、砂、碎石、片石及钢筋等材料的品种和规格。对原材料进行抽样检验，确保材料合格后，由项目部材料管理人员按照工程进展的需要，分期运送到施工现场。与有信誉的涵管厂家洽谈采购圆管涵，并提供设计图纸，确保其施工质量符合要求。
4、结合天气情况及基坑周边环境，制定有效的地表防排水措施，确保施工过程中的安全和顺利进行。
二、施工工序
1、基坑开挖: 在确保安全措施和技术交底后，首先进行人工开挖探沟，以确认无埋设管线后，方可使用挖掘机进行后续开挖。要防止超挖，并保持边坡的坡度准确。对于深度超过4米的圆管涵基坑，需用塑料薄膜覆盖进行保护。机械开挖接近设计基底标高或边坡边界时，预留300mm厚的土层，用人工进行清理至设计标高。完成基坑挖掘后，对坑底进行中线测量和修整，并在达到设计标高后立即进行地基承载力检测，通知监理工程师进行验收。
2、垫层施工: 待基坑清理完毕后，进行垫层施工，采用C15混凝土，施工后应检查是否符合设计和规范要求。
3、基础施工: 重新放设纵横轴线，利用经纬仪和钢尺对基础平面尺寸进行细致放样。混凝土将由拌合站集中搅拌，按图纸和规范要求浇筑管座基础，分层浇筑，每层厚度控制在30cm，确保振捣和抹平到位。
4、涵管吊装: 待基础混凝土强度达到75%以上时，用吊车进行涵管的吊运与安装。在吊装过程中，严禁撞击管节，以免造成破损。安装时从下游开始，接头应朝向上游，确保每节涵管紧贴基座，受力均匀。所有管节须按正确的轴线和坡度布置，若管壁厚度存在差异，应保持内壁齐平，施工过程中确保管内清洁，无污染物及多余砂浆。
5、浇筑管壁: 确保涵管稳固后，支模完成后需同时浇筑两侧混凝土。
6、接缝处理: 涵管接缝宽度不得超过5mm，使用沥青麻絮填塞接缝内外侧，形成柔性封闭层，并在接缝处包缠两层15cm宽的浸透沥青油毡。
7、洞口砌筑: 砌体应分层坐浆进行，砌筑前应做好砂浆封面，完成后需进行勾缝处理。
8、回填: 当安装符合要求，且砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%时，及时进行回填。回填材料应使用经过批准的透水性良好且能充分压实的材料，分层、对称回填，每层厚度不超过15cm，第一层应控制在30cm左右，采用振动夯进行夯实，确保达到设计标准。
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一、圆管涵施工准备
（一）技术准备
在制定圆管涵施工技术方案时，需以确保施工质量和安全为首要前提，方案应具备必要的技术可靠性与经济合理性。所选的施工方案中，应包括以下资料：施工组织、施工步骤、施工方法、施工设备与材料的配置计划、施工人员的技术培训计划（包括测量与添加剂使用）、劳动力安排、保温材料与外加剂的采购计划、关键操作要点、质量控制要点和检测项目等。
（二）生产准备
根据施工进度计划，合理安排施工任务及现场准备工作，包括现场供水管道的保温防冻、混凝土搅拌设备的保温、场地的整平以及临时交通道路的设置等，确保施工环境的适宜性。
（三）资源准备
按照既定的进度计划，组织外加剂、保温材料、施工仪器、工人劳动保护用品等各类资源的准备，确保施工材料的充足供应。
二、圆管涵施工主要技术措施
（一）土方工程
1、基础的土方工程应尽量避免在恶劣天气下施工，如必须在不利天气下施工，需制定详细的施工计划、合理的施工措施，并加强施工管理，确保尽快完成施工任务。
2、施工现场道路应保持畅通，运输车辆及通行道路需增设必要的防滑措施（如铺设草袋或防滑材料）。
3、基坑内应设置良好的排水设施，以防止积水，避免土壁因多次冻融而导致塌方。
4、开挖后的基坑底部需采取保温措施，建议铺设草袋等保温材料。
5、回填土前应确保基坑底部的冰雪和保温材料已被清除干净。
6、回填土操作应采用人工回填，每层铺填厚度不应超过20厘米，并按层夯实。
7、回填土工作应连续进行，以避免基土或填土层受到冻害。
（二）混凝土工程
1、根据天气温度的实际情况，必要时在混凝土浇筑前与搅拌站提前沟通，配置防冻混凝土并适量添加早强剂。
2、为减少冻害，应适当降低混凝土的坍落度，并必要时添加减水剂。
3、未完全冷却的混凝土脆性较高，在结构冷却完成前，不得受到冲击荷载的影响。
4、现场搅拌的混凝土骨料必须保持清洁，不得含有冰雪或冻块。
5、拌制掺外加剂的混凝土时，如所用外加剂为粉剂，可直接撒入水泥中与水泥一同搅拌；如为液体，使用前应配置成规定浓度的溶液，再根据需要配置成施工用溶液，容器应显著标明，确保不混淆。每班次所需的外加剂溶液应一次性配齐。
6、当施工温度接近0°C时，可在混凝土中添加早强剂，添加量应符合使用要求和相关规范。
7、应严格控制混凝土的水灰比，骨料和外加剂中带入的水分应从配合比中扣除。
8、搅拌掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应为常规时间的1.5倍。
9、混凝土的出机温度不应低于10°C，入模温度不得低于5°C。
10、浇筑后的保温材料如草袋、麻袋等应保持干燥。
11、保温材料不宜直接放置于新浇筑的混凝土表面，可先覆盖塑料薄膜，再在上面铺设草袋或麻袋。0°C以上时一般覆盖一层，0°C以下时可覆盖两层或三层。
（三）砌体工程
1、应选用普通硅酸盐水泥，标号为32.5R，水泥必须防止潮湿结块。
2、在砌筑普通砖、空心砖、混凝土小型砌块及加气混凝土砌块前，需清除表面的污垢、冰雪等，冻过的砖块不得使用。
3、石灰膏需采取防冻措施，若遭受冻结需溶化后方可使用。
4、砂浆宜加入外加剂以提高稠度，在气温低于零度时，砂浆稠度应适当提高1至3厘米，但不宜过高，应确保砂浆能有效与砖块粘合。
5、禁止使用被冻结的砂浆进行砌筑。
6、根据气温变化控制每天的砌筑高度。
7、当气温低于5°C时，砌块等材料不得淋水，砂浆搅拌时间应延长，通常为常温时的1.5倍。
（四）装饰工程
1、气温在0°C以上时，应优先进行外装饰。若气温降至0°C以下，确有必要进行外装饰时，需在脚手架上采取封闭挡风措施并在砂浆中按规定添加抗冻剂。
2、夜间温度低于0°C时，尽量避免安排外装饰施工。
3、内装饰前应确保门窗安装完好，玻璃已就位，必要时可进行室内加热，以避免粉刷层受冻。
4、油漆涂料施工时室内相对湿度应不超过80%，以防止凝结水的产生。刷油性涂料时，环境温度应不低于5°C，刷水性涂料时，环境温度应不低于3°C，并严格遵循产品说明书的相关要求。
（五）冬季施工安全与防火
1、冬季施工期间，应采取防滑措施，确保人员安全。
2、施工现场及临时工棚内禁止明火取暖。
3、电器设备、开关箱需配备防护罩，电线应整齐架空，电线包布需全面检查，确保良好的绝缘效果。
4、脚手架和脚手板如有冰雪残留，施工前必须彻底清除，坡度的跳板应钉设防滑条或铺草袋，并随时检查架体状况，确保安全。
5、现场易燃、易爆及有毒化学品应由专人负责管理，妥善处理。明火作业需严格执行动火证审批制度，并配备必要的安全防火器材。
三、雨季施工方案与措施
1、施工期间，施工管理人员需及时掌握气象信息，遇恶劣天气及时通知施工人员，以便采取应对措施。
2、施工现场道路需保持平整、坚固，并设置排水设施，排水坡度不得小于0.3%，遵循“晴外雨内”的原则，雨天尽量不进行室外作业。
3、临时用电线路应保证绝缘良好，架空设置，电源开关箱应具备防雨设施，施工用水管线应埋入地下，杜绝渗漏现象，阀门需做好保护。
4、配电箱、电缆线接头及电焊机等需有防雨措施，以防水浸导致漏电或设备故障。
5、所有机械的操作必须严格遵守安全技术操作规程，雨季施工期间应加强安全教育与监督检查。
6、安装好的门窗应专人管理，雨前确保门窗完好关闭，防止风雨损坏。
7、雨季使用塔吊前，必须检查避雷装置及接地系统是否有效。
8、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶应设置防雨防晒棚以保护设备。
9、雨天焊接作业应在防雨棚内进行，禁止露天施工。
还需特别注意遵守本岗位及工种的相关操作规程、安全规范及公司各项规定。
圆管涵施工方案 7
一、工程数量
本合同段包括285×250双孔箱涵50m/2座，285×250双孔箱涵70m/2座，300×250箱涵95m/1座，450×300箱涵185m/1座，钢筋混凝土圆管涵150m/2座。
二、队伍及工期安排
计划组建三个涵洞施工队伍，每队50人，总计150人。开工后如人手不足，将从当地招募。涵洞一队负责施工285×250双孔箱涵50m/2座，285×250双孔箱涵70m/2座；涵洞二队负责施工300×250箱涵95m/1座，钢筋混凝土圆管涵150m/2座；涵洞三队负责施工450×300箱涵185m/1座。
工期安排：20xx年11月1日～11月30日为30天的施工准备；20xx年12月1日～20xx年2月15日为70天的施工期。
三、施工方法
1、钢筋混凝土圆管涵
1.1基础工程
基坑开挖采用人工与机械结合的方式进行。基坑验收合格后，铺设碎石垫层，用小型振动压路机分层压实，确保压实度达到95%以上。基础混凝土需在管节安装前后分两次浇筑，特别注意新旧混凝土的连接以及管基混凝土与管壁的结合，并及时进行养护。
1.2涵身施工
涵管由指定厂家预制，质检合格后运至工地，准确计算管涵的总长度与管节的配置，并确定端墙的位置，从下游开始安装，连接面朝向上游，每节涵管紧密地放置于已铺好的基础上，以确保均匀受力。
在管节的装卸、运输和安装过程中，要采取防碰撞措施，以防止管节损坏或出现裂纹；涵管的装卸与安装工具及存放场地需经监理工程师批准，安装时严格按照规范进行操作。
1.3接缝处理
按设计要求安装接口橡胶圈，并用M10砂浆填塞接缝，接缝宽度不得超过1cm，接口处应保持平整。严禁通过加大接缝宽度来满足涵长的需求。
1.4台背与涵顶的填土
涵洞完成后，在涵洞砌体的砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可进行回填土，回填土需符合质量要求，涵洞处路堤缺口的填土要从涵身两侧不小于2倍孔径范围内进行，同时水平分层、对称地填筑与夯实。在填土厚度超过1m时，机械方可通过，使用振动压路机碾压时，禁止开启振动源。
应严格控制回填土的分层厚度与密实度，设专人负责监督检查，检查频率为每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每个点均需合格，采用小型机械进行压实，回填土的分层厚度为0.1～0.2m，压实度需达到95%。
2、钢筋混凝土箱涵
2.1基础处理
施工前需做好防排水设施，开挖时要按照变形缝设置进行跳槽开挖，必要时进行临时支护。
基底需整平并夯实，进行基底承载力检测，若承载力达不到150Kpa，应更换为碎石或砂砾。
基底满足设计要求承载力后，按设计要求搭建模具并进行混凝土垫层浇筑。
2.2底板及侧墙钢筋绑扎
在垫层上放线并标出钢筋布置图，然后绑扎底板和侧墙钢筋。绑扎时，在外侧搭设临时支架以防止钢筋笼变形，钢筋主筋保护层为3cm（墙身钢筋靠近内模侧绑双峰式垫块），底板下层筋保护层为4cm，钢筋锚固长度为35d，搭接长度为42d，钢筋搭接接头百分比不超过25%。
2.3内部支撑及内模施工
采用φ50钢管搭设内支撑，纵向和横向布距不超过1m，竖向布距不超1.2m，顶部用可调托撑支撑纵梁，纵梁上设置横梁，横梁支撑顶模。内支撑的横向钢管和内模在横竖节点处用钢管卡子连接，确保横向内支撑的稳固。内模必须采用1.5㎡大平面模板制作，表面需光滑无错台，模板接缝需加贴密封胶条。
2.4顶板钢筋绑扎与外模搭设
顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按照规范与设计要求绑扎，支撑箍筋需适当点焊以保障上层钢筋网片不变形。
外模使用普通钢模板组装，固定时采用φ16拉杆内外对拉，辅以圆木或钢管支撑。
2.5混凝土浇注
施工使用商品混凝土，灌注时采用吊车配合下料漏斗，振捣则使用插入式振捣棒。
2.6变形缝处理
箱涵的涵身每隔10～18米设置一圈变形缝（包括基础），凡地基土质发生变化或填挖交界处均需设置变形缝，缝宽为2～3cm。变形缝橡胶止水带应采用QZ5—400型。
在变形缝设置处，外围混凝土需加厚一圈，加厚尺寸为25cm。内侧需嵌入3cm厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为确保整个变形缝竖直且保持在同一截面上，立模堵头处须使用分离式模板（夹紧止水带），并通过螺丝杆与内外模板连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。
2.7箱涵两侧台背、涵顶填土回填方式与圆涵相同。
四、质量及安全保证措施
1、质量保证措施
1.1涵洞机械开挖基坑时需预留20cm人工开挖清理，达到设计标高后，检测断面尺寸与承载力是否满足设计要求，需经监理检查合格并签字后方可进入下道工序。
1.2对钢筋进行出厂证明检验，并进行抽样检查，合格后方可使用，钢筋在使用前则需调直、除锈、去除氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头需经过试验合格后方可作业。
1.3钢筋安装时必须用钢筋限位，先划线后绑扎，竖向主筋和横向分布钢筋需按设计位置要求牢固绑扎，以确保规范施工，严格控制钢筋保护层的厚度。
1.4混凝土施工时脚手架及支撑要搭设牢固，模板需横平竖直，杜绝跑模现象；捣固部分应设专人作业，严格控制分层厚度与布点振捣，以避免蜂窝与麻面现象。
1.5涵洞工程砌体施工时，要认真选择石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑，层间搭接应符合砌石规范要求，砌体须大面朝下，禁止立砌，砂浆应饱满，灰缝统一采用凹缝。
1.6沉降缝与防水层施工时必须严格按照设计及施工规范要求进行，确保无渗漏。如发现渗水，需及时返修。
1.7涵背填土施工需遵循规范，两侧需对称夯填，涵顶填土厚度超过1m时，方可允许施工机械通行，防止混凝土出现开裂等人为破坏。
2、安全保证措施
2.1施工现场应设置配电箱，进出电缆线须有套管，电线不得混乱使用。严禁使用花线或塑料胶质线，电导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。
2.2现场机械设备应严格遵守安全操作规程，杜绝违章行为，严禁酒后操作机械设备。
2.3开挖基坑时，应依照设计边坡进行，并做好临时支护工作防止塌方。应配备抽水设备，防止因水浸泡导致边坡坍塌或漏电事故发生。
2.4模板安装时，内外须支撑牢固，捣固人员应佩戴绝缘防电手套；拆除模板时，需按规定程序进行，模板、材料、工具不得直接往下扔。
2.5高空作业人员必须系安全带，周围需设防护栏，人员移动需小心，严禁有恐高症、心脏病、近视的人进行高空作业。
2.6加强现场治安防护工作，施工现场的布置应符合防火、防汛、防爆、防雷电等安全规定的要求。
2.7现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志需定期维修，以保持正常使用功能，并在危险区域悬挂安全警示标牌。
圆管涵施工方案 8
crc-8施工标段的起点桩号为k23+200.000，终点桩号为k27+650.000，整条路线长度为4.45公里。全线建设直径为1.5米的圆管涵5道，圆管涵总长249.44米；直径为1.0米的圆管涵4道，总长53.5米，基坑挖掘量为2992.13立方米，砂砾垫层为111.4立方米，C20混凝土为319.1立方米，C30圆管混凝土为221.9立方米。
一、施工计划
1、计划于6月15日前完成k25+440、k26+374.5、k26+451.5和k27+298.6的施工，k24+310、ako+350、ako+630、bko+355和bko+650则计划在6月30日前结束。由于k26+054.324处规划的团结桥阻碍，k25+440、k26+374.5及k26+451.5的施工将在确定后20天内完成。
二、准备工作
1、材料准备：
（1）水泥；
（2）中砂应为长江砂，泥土含量不超过5%；
（3）碎石来源于溧阳，粒径5-16mm、16-31.5mm均匀级配，针片状颗粒含量不超过25%，泥土含量不超过2.0%，最大粒径不超过15cm，且不应含有机质。
2、机械准备：需准备1台挖掘机、1套混凝土拌和站、2台75kw发电机、1台zl30装载机、1台16t起重机、1辆混凝土运输车、2台振动夯、4台水泵、混凝土振捣棒、手推车、坍落度筒、铁锹、铁耙、水桶及若干胶管和喷壶。
3、施工放样：
采用全站仪结合极坐标法进行放样，施工放样时应重视管涵的上下游长度、管节配置及洞口翼墙的准确位置。并将放样资料整理后，提交监理工程师审批，获得认可后方可施工。
4、管节预制：
本项目管节直接购入成品。
5、管节运输与装卸：
管节在运输与装卸时，每节圆管底部应采用斜面板，防止圆管在运输过程中发生滚动与碰撞。管节的装卸通过吊车进行。
三、涵洞施工：
1、基坑开挖：
根据施工放样的基坑尺寸，开挖时应使用挖掘机与人工配合的方式进行。开挖至距离基底标高50cm时，需改用人工清理基坑。开挖时要设水坑和引水槽，确保及时将基坑排水。对于排水涵洞，施工前需采取临时排水措施（如设拦水埂并开挖临时排水沟），以防水流冲刷基础。基底开挖时，基础尺寸两侧各放宽50cm，基坑壁坡度设置为1：1。开挖完成后，应及时对基坑进行处理。对建在软土地基上的涵洞，需进行必要的地基处理（见特殊路基设计图），处理好后需请监理工程师进行检验，检验合格后方可铺设砂砾垫层。
2、基础混凝土施工：
基础可分两次浇筑，浇筑前需填20cm砂砾垫层，验收合格后再进行模板制作与安装。模板应采用刚度和平整度足够的钢模板，内侧需涂抹均匀的脱模剂。模板接缝处需用双面胶密封，确保接缝严密、不漏浆、不跑模。在支模前，沉降缝应按设计要求布设，此涵洞的沉降缝应设置在管节接缝处，每隔6～8米设一道，管节沉降缝宽度为10～15mm，基础沉降缝宽度为30mm。沉降缝两端应平整竖直，不得交错。在浇筑前需关注基础沉降缝的设置，并预留管壁厚度，包括安放管节座的混凝土2-3cm。在基础砼的第一部分施工中，采用混凝土运输车运输混凝土，人工浇筑并振捣，振捣时不得出现过振或漏振现象。基础模板在浇筑结束后1天方可拆模，拆模后需用无污染覆盖物覆盖，并坚持洒水养护，以确保混凝土强度。待管节安放完成后，再进行第二部分混凝土的浇筑，即管底以上部分。
3、圆管安装：
（1）基础混凝土强度达到设计强度的70%以上时，才可进行圆管安装。如发现基础出现沉陷和裂缝，应立即停止施工，待查明原因并处理后方可恢复施工。
（2）安装前需检查涵管正管节的端面是否平整，并与其轴线垂直，斜交管节进出水口端面是否按斜交角度处理，管壁的内外表面是否平直圆滑，各管节的尺寸是否符合要求。
（3）安装前在基础混凝土顶面进行放样，打出墨线，标明相应管节的位置。
（4）管节安装采用吊车与人工配合的方式。吊车将管节就位后，人工调整，确保管缝及管节位置正确。
（5）各管节应顺应水流坡度安装，当管壁厚度不一致时需调整高度以保持内壁齐平，管节必须垫稳牢固，管道内部不得残留泥土等杂物。禁止随意加大接缝宽度以符合涵洞长度要求。
4、基础混凝土第二部分施工：
支模应采用钢模，确保拼接严密不漏浆，且满足设计的几何尺寸。浇筑及养护方法与第一部分混凝土相同，确保新旧混凝土之间的结合良好。
5、管节接头及沉降缝施工：
在安装好的管节上涂两层沥青后，施工管节接口及沉降缝。管节接口表面应平整，并使用具有弹性的防水材料嵌塞密实，确保无间断、无裂缝、无空鼓和漏水等现象。接口使用1：3水泥砂浆抹带，宽度为20cm。沉降缝处应设防水层，围绕管壁一周，防水层用沥青麻絮、沥青浸制麻布及20mm粗麻绳制作。在涵洞基础襟边以上的接缝或沉降缝周围设厚20cm、顶宽25cm的粘土保护层。
6、端墙及帽石施工：
端墙采用一字墙形式，模板由5mm钢板制作而成。模板安装时要保持平顺并取直，模板接缝处用双面胶密封。浇筑过程中，混凝土运输由运输车负责，人工进行浇筑与振捣。振捣时要避免过振或漏振现象的出现。基础模板在浇筑结束2天后方可拆模，拆模后应覆盖无污染的材料，并进行洒水养护，以确保混凝土强度。在施工过程中，要确保端墙及帽石的内在质量（混凝土强度等）及外观质量，确保几何尺寸和轴线符合要求，拆模后端墙及帽石表面应平整无蜂窝和麻面等现象。
7、洞口铺砌：
采用7.5号浆砌片石进行砌筑，片石最小粒径不小于15cm，抗压强度不小于30MPa，且应无水锈和风化面。在砌筑过程中，采用座浆法进行，确保砂浆饱满，勾缝平顺。
8、涵背回填：
（1）经监理工程师检验圆管涵的安装、接缝、沉降缝等合格，且混凝土强度、砌体砂浆强度达到设计强度的75%后，方可进行回填；
（2）涵背回填的石灰土需符合技术规范要求，涵洞处路堤缺口应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内回填，同时每层需按水平分层、对称地根据设计要求的压实度进行填筑与夯实，每层压实度不低于95%。根据压实机具类型，通常控制每层填筑厚度不大于15cm；
（3）回填碾压时，大型压路机无法碾压到的部位，需采用手扶式振动压路机或人工夯实，确保密实度达到规范要求；
（4）在施工过程中，当涵顶覆盖土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通行；
（5）每层回填完成后，按照项目质检部自检、监理工程师抽检及市高指抽检三重检验制度，确保检验合格后，方可进行下一层的回填。
圆管涵施工方案 9
本工程的钢筋混凝土圆管涵规格为直径0.8米和1.0米，所有圆管涵均由业主指定的加工厂进行制作。为确保管涵的质量，项目团队将派遣专业技术人员驻厂监控生产过程。管涵在运输和装卸时，需使用横木垫起并固定，确保其不受冲击，从而避免损坏或裂纹的发生。管涵的卸装作业仅可使用吊车进行，禁止使用滚板或斜板。
(1)施工流程
开挖基槽→核对测量→管道平基施工→下管、稳管→管座180度混凝土浇筑→管道混凝土包封→拆除模板→养护→回填土
(2)垫层和基座
①管节的卸装与安装必须采用吊具，禁止使用滚板或斜板进行卸管。
②砂砾垫层应为压实后的连续材料层，压实度需达到95%以上，依据重型击实法进行试验。砂砾垫层分层设置，每层厚度为30cm，使用夯实机进行压实，确保不出现离析现象。
③当使用石灰土作为垫层时，混合料的配比需在施工前获得监理工程师的批准;施工中应确保混合均匀，分层摊铺并分层压实，压实度同样需达到95%以上，按照重型击实法进行确认。从拌和到碾压完成的时间不得超过石灰的终凝时间。
④砼基座的施工应符合设计要求，尺寸和接缝需与图纸一致，接缝位置应与管道的接缝位置对齐。
(3)敷设
①管节的安装应从下游开始，确保接头面朝向上游;每节管涵应紧贴垫层或基座，以保证受力均匀，所有管节需按正确的轴线和坡度铺设。如管壁厚度有差异，应保持内壁齐平。
②在图纸说明或工程师指示下，管涵需设计成具有足够的预留拱度，以适应允许填方荷载时的沉降量。
③敷设过程中，管内须保持清洁，不得有杂物及多余的砂浆等外来物质。
(4)回填土
为确保工期和路基质量，采用二八灰土进行回填，每层回填厚度不得超过15cm，使用小型压实机械进行碾压，确保压实度符合路基要求。
圆管涵施工方案 10
1、基础施工
施工前需进行详细的测量放样，确认圆管涵的具体位置，并在校对确认无误后方可开始施工。软岩和土质基坑应采用挖掘机进行开挖，硬岩基坑则需使用风钻进行钻孔和松动爆破，开挖至设计标高后，要进行整平、碾压密实或夯实，并再次检查标高与承载力。
2、铺设砂砾垫层及基座
砂砾垫层应为连续的压实材料层，要求压实度不低于96%，需通过重型击实法进行检测;砂砾垫层应分层铺设并压实，严禁出现离析现象，若发现则需重新拌和和铺筑。
混凝土基座须按照设计图纸施工，基座的尺寸及沉降缝应符合设计要求，沉降缝位置需与管节的接缝位置保持一致。
管涵基础应依据图纸或监理工程师的指示设置，并结合土质及路基填土的高度设定预留的拱度。
3、圆管涵预制
本阶段的所有圆管涵将通过外加工方式定制，待检验合格后方可运送至各施工现场。
钢筋混凝土圆管涵的成品质量要求:
A. 管节端面须平整，且与其轴线垂直。
B. 管壁内外表面须平滑且无缺陷，如存在小于规定的缺陷时，须进行修补方可使用。
C. 管节混凝土的强度须符合设计要求，混凝土配合比及拌和方法应符合相关规范。
D. 管节各部位的尺寸需严格控制在规定范围内。
4、敷设
A. 管节的安装应从下游开始，接头面应朝向上游;每节管涵需紧贴在垫层或基座上，使其受力均匀;所有管节应依据正确的轴线和设计要求进行铺设。如管壁厚度存在差异，内壁应齐平。
B. 在敷设过程中，要确保管内保持清洁，避免出现污物、砂浆或其他杂物。
C. 所有管节的位置须准确设置。
D. 在软基上设置涵管时，需按照设计图纸及监理工程师的指示对地基进行处理，待软基处理达到要求后，方可上部构筑涵管。
5、接缝
涵管接缝宽度不得超过10mm，禁止通过增大接缝宽度来满足涵长要求，需使用沥青麻絮或其它弹性不透水材料填塞接缝的内外侧，形成柔性密封层。若有特别要求，须在接缝处用两层150mm宽的浸透沥青油毛毡包缠并用铅丝加固。
如图纸规定，管节接缝填塞后，应在接缝外部设置20级混凝土箍圈，箍圈需环绕接缝浇筑后充分养护，以确保强度满意且无裂缝或脱落现象。
当管节采用承插式接缝时，承口端需先涂以硬性水泥砂浆，在管节连接后再在承口的环形空隙中填充砂浆，以确保接头紧密吻合，并将内壁表面抹平。
当采用套环接缝时，需依据接缝形式分别使用沥青麻絮、水泥砂浆或沥青砂紧密填塞所有接缝，以保证稳固、耐久且不漏水。在填塞沥青砂前，须在圆管外表面和套环内表面涂刷沥青涂层，以增强粘结力，并按照设计要求固定捆扎绳，以防止沥青砂外漏。
6、进出水口
进出水口应按设计图纸要求，采用混凝土或圬工结构进行修建;施工工艺需符合规范规定。
进出水口的沟床应整理得顺直，以确保上下游水流畅通。在设置跌水井和急流槽时，需依据图纸或监理工程师的指示进行施工。
7、回填
在确认圆管涵的安装及接缝符合要求，并且砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行回填作业。回填土应按规范要求进行。
路堤涵洞处的缺口填土应从涵洞两侧不少于两倍孔径的范围内填筑，同时需按照图纸要求进行水平分层和对称的压实处理。
在用机械填土时，除需遵循上述要求外，涵洞顶部填土厚度必须超过1.0m，方可允许机械通行。
圆管涵施工方案 11
⑴基础开挖处理
圆管涵在路基填筑到涵顶标高时进行分段开挖，基础开挖采用挖掘机进行，人工清底作业也不可缺少。开挖完成并达到设计标高后，需报请监理工程师进行检查，确保合格后才能进行垫层施工。如果发现地基承载力未达到设计要求，则需按照监理工程师批准的方法进行换填或采取其他加固措施。管基采用7.5号浆砌片石，分两轮砌筑完成。
初次砌筑应集中在管底以下部分，同时需预留出管壁厚度并设置2~3cm的浆砼层，以便于后续管节的安装。管节安装完毕后，进行管底以上部分的浆砌，并确保新旧浆砌部分及管基与管壁的连接牢固。
⑵敷设
圆管节应由专门的技术标进行预制，负责该标段的安装。从下游开始安装管节，确保接头面朝向上游。每段涵管需紧密贴合基础，以保证涵管受力均匀，所有管节应按照规定的轴线和设计图纸上的坡度进行敷设。当管壁厚度不一致时，为确保内壁齐平，需谨慎对待。敷设过程中，应保持管道内的洁净，避免有杂物和多余的砂浆残留。
⑶接缝及防水
涵管的接缝宽度应控制在10mm以内，且每隔3~6m设置一条沉降缝，严禁通过扩大接缝宽度来满足涵管的长度要求。接缝内部和外部应用沥青麻絮分层填塞，管内外各填充一半，避免一次性填满管外。在接缝处环绕涂布热沥青的油毛毡两圈，并铺设宽度为18cm的钢丝网。圆管内壁应涂上两层沥青防水层，以形成柔性密封保护。
⑷进、出水口及回填
进、出水口设计采用八字墙、跌井或挡墙结构，涵口的基础、墙身，以及八字翼墙、跌井、挡墙和洞口的铺砌均使用7.5号浆砌片石，抹面为10号砂浆，帽石则采用C15现浇混凝土。当接缝符合相关要求，砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%以上后，即可进行回填作业。管节两侧采用碎石进行回填，直至涵顶，管涵顶部及涵身两侧需在不小于两倍孔径范围内分层对称夯实，压实度需达到95%以上。
圆管涵施工方案 12
一、施工前准备
1. 图纸审核与技术交底
仔细审查设计图纸，确保其完整性和准确性，符合工程的各项要求。
召开技术交底会议，明确施工过程中的重点、难点及对质量的具体要求。
2. 材料采购与设备准备
根据设计图纸，采购符合标准的圆管涵、混凝土、钢筋、砂石等建筑材料。
准备好施工所需的机械设备，如挖掘机、装载机、搅拌机和吊车等，并确保其正常运行。
3. 施工队伍组织
组建专业的施工队伍，并进行技术交底和安全培训，提高员工的安全意识。
明确施工人员的职责，确保各项工作有条不紊地进行。
4. 测量放样
使用全站仪或GPS等测量工具，准确放出圆管涵的平面位置、涵长及施工宽度。
标清边线，确保施工范围的准确性。
二、施工流程
1. 地基处理
清理基坑内的杂物、泥土等，保持基底平整。
对基底进行夯实，确保其密实度满足设计要求。
如有必要，进行换填或加固处理。
2. 铺设垫层
根据设计要求，在基底上铺设砂石或碎石垫层，以提高基础的均匀性。
3. 浇筑立模与钢筋绑扎
在垫层上搭建模板，确保其尺寸和位置准确。
在模板内绑扎钢筋，确保数量、规格和位置符合设计要求。
4. 混凝土浇筑
使用搅拌机准备混凝土，通过罐车运输至施工现场。
利用吊车和料斗将混凝土倒入模板内，并进行振捣密实。
混凝土浇筑完成后，及时覆盖并洒水养护，以确保其强度满足设计标准。
5. 涵管安装
在基础混凝土强度达到要求后，进行圆管涵的安装。
使用吊车将涵管移至安装位置，确保管节紧贴于基座，受力均匀。
安装过程中，应确保整体轴线不偏移，各相邻管节的底面无错口。
6. 接缝处理与防水
清理接缝处的杂物与泥土，确保接缝洁净、平整。
对接缝进行防水处理，使用沥青麻絮或其它防水材料填充密实。
7. 端墙与锥坡施工
使用砌石或混凝土浇筑端墙，确保其尺寸、位置准确。
在端墙外侧修建锥坡，使其与天然沟槽及路基相连接，以确保水流畅通。
8. 涵背回填
选用透水性好的砂砾进行回填。
水平分层填筑，确保两侧不小于2倍孔径范围内，每层回填松铺厚度控制在20cm以内，最大压实厚度不超过规定值。
使用夯实设备对回填材料进行压实，以确保质量。
三、质量控制与验收
1. 质量控制
在施工过程中，对各个环节严格把控，确保施工质量符合设计标准。
定期检验原材料、半成品及成品，保证其质量合格。
2. 验收
施工完成后，组织相关人员进行验收，确保工程质量达到要求。
验收过程中，如发现问题，及时整改并进行重新验收。
四、安全注意事项
1. 施工安全
施工人员应佩戴安全防护用品，如安全帽和安全带。
施工机械应定期进行维护保养，确保其正常运作。
施工现场须设立安全警示标志，确保施工过程中的安全。
2. 环境保护
施工期间应采取有效措施防止扬尘、噪声等污染。
废弃物需进行分类处理，符合环境保护要求。